CETALpedia

• CETAL utilise toujours des caisses en bois renforcées pour le réchauffeur et l’armoire, emballés dans un sac scellé MIL133 avec du dessicant, pour l’emballage à l’exportation.
• L’objectif est d’éviter que les pièces électriques ne soient exposées à la condensation pendant le transport et que le réchauffeur présente une faible valeur d’isolement après une longue période de stockage en contact d’un environnement humide.

• Toutes les pièces de rechange sont emballées de la même manière, dans des étuis en bois séparés, emballées dans des sacs scellés, avec un nombre de sacs de séchage calculé par rapport au volume et au temps de stockage.
• Les emballages bois doivent être stockés dans un entrepôt sec et ventilé et empilés.

Les actions de maintenance de base à prendre sont :

• Vérifier chaque année la valeur ohmique des éléments chauffants entre les phases.
• Vérifier la valeur d’isolation entre chaque phase et la terre, et entre les phases.
• Vérifier la chute de pression à travers le réchauffeur au débit maximal et la température de sortie nominale. Une augmentation de la perte de charge est un signe de calfeutrage, de colmatage du fluide sur le faisceau d’éléments chauffants.

• Fort d’une longue expérience avec de nombreux clients issus du marché de la pétrochimie (Oil & Gas), CETAL inclut toujours au moins une sonde de détection de surchauffe pour chaque étage de puissance. (La plupart du temps deux).
• Les capteurs sont situés sur la partie supérieure du faisceau, sur la paroi de l’élément chauffant, à l’emplacement où la température est la plus élevée possible.
• CETAL recommande l’utilisation d’un capteur duplex pour en avoir un en fonctionnement, un en réserve pour chaque capteur de sécurité.
• Des transmetteurs avec protocole HART 4-20mA peuvent être ajoutés, sur demande, pour permettre la vérification et le réglage.
• Pour éviter la coupure de puissance du réchauffeur en cas de réduction très rapide du débit, CETAL conseille de contrôler la puissance par un Thyristor, avec une réponse rapide au changement de signal. Cetal utilise également deux interrupteurs de détection de surchauffe avec alarme: le premier niveau coupe l’entrée du thyristor, le second coupe la puissance principale.

• Pour les réchauffeurs de gaz dans un contexte Oil & Gas, CETAL recommande toujours un assemblage par soudure empêchant les gaz d’entrer dans le boîtier et de provoquer ainsi une explosion.

• Un détecteur de gaz dans le boîtier de raccordement Ex n’est pas requis en raison de notre expérience dans la conception sécurisée.

• CETAL, avec ses 50 ans d’expérience dans la conception d’éléments chauffants, sélectionne les matériaux du tube pour chaque type de fluide (gaz ou liquide), leur composition (acide, sulfurique, gras, brut, etc.), les conditions de process, le niveau de température.
• Pour les éléments chauffants d’un diamètre 16mm (diamètre final), CETAL n’utilise qu’une épaisseur de tube de 1,1 mm pour augmenter la durée de vie (résistance à la corrosion) et améliorer la qualité du soudage.
• Les tubes proviennent de pays européens ou des États-Unis, avec les certificats d’essai Mill. Les matériaux couramment utilisés sont de l’acier inoxydable austénitique de 304L à 310, Incoloy 800, 825, Inconel 600, 625.

• CETAL fabrique 100% de ses éléments chauffants.
• 100% des éléments chauffants sont contrôlés avant expédition (isolement, haute tension, résistance).
• La première étape de fabrication consiste à vérifier, nettoyer et couper les tubes de peau à la longueur souhaitée.
• Ensuite, les boudins (fils bobinés) sont fabriqués à partir de fil Ni-Cr 80/20 sur les bobineuses, permettant d’obtenir un pas régulier et une forme cylindrique homogène avec une tolérance très bien maîtrisée.
• Une opération de dégraissage est nécessaire (continuité électrique) avant assemblage par soudure des fils avec les non chauffants sélectionnés selon l’intensité du courant.
• Le centrage des fils à l’intérieur des tubes de peau se fait au niveau des remplisseuses qui permettront de remplir les éléments chauffants de magnésie, dans le but d’avoir une parfaite homogénéité tout le long de l’élément.
• L’ensemble des éléments sont contrôlés avant d’être laminés (réduction du diamètre) permettant le compactage de la magnésie.
• L’ensemble des éléments subissent ensuite un traitement thermique (sous atmosphère contrôlé ou recuit sombre) afin d’enlever l’ensemble des contraintes avant formage.
• Les diamètres usuels sont : 6.5, 8.5, 10, 13.5, 16 mm.

• Tous les tubes de peau (Matières premières) utilisés ont subi un traitement thermique pour supprimer les contraintes mécaniques.
• Dans le process de fabrication, après remplissage des éléments (Magnésie) et réduction du diamètre du tube (compactage magnésie), 100% des éléments chauffants passent par un des fours de traitement thermique en intégralité afin de supprimer toutes les contraintes avant formage ce qui évite tout risque de corrosion sous tension.

• CETAL a développé un logiciel interne de calcul thermique permettant de caractériser l’échange thermique de manière détaillée.
• Il permet notamment de calculer la température maximale de peau et de fil dans les conditions les plus critiques (bas débit, zone chaude du réchauffeur).
• Le logiciel calcule la surface chauffante nécessaire afin d’obtenir le meilleur échange (thermique et sécuritaire) entre les éléments chauffants et le fluide, ce qui permet de définir la charge surfacique (W/cm²) optimale en fonction de la puissance.
• La définition de la charge surfacique de l’élément, du diamètre du tube de peau, de la température, permettent de définir le diamètre de fil (Ni-Cr 80-20) optimal pour la durée de vie.